Шахта «Распадская» – «Распадская угольная компания»:



Предыдущая | Следующая

 

Шахта «Распадская» – «Распадская угольная компания»:
состояние, приоритетные задачи и перспективы развития КОЗОВОЙ Геннадий Иванович Генеральный директор ЗАО «Распадская угольная компания» Доктор техн. наук, профессор Выбор основных стратегических направлений развития горнодобывающего предприятия на том или ином историческом этапе зависит от исходного состояния имеющейся материально-технической и ресурсной базы, решаемых задач, формы собственности и прогнозируемости социальной среды, в которой функционирует данное предприятие.
Состояние и перспективы ЗАО «Распадская угольная компания», входящего в число крупнейших компаний мира, осуществляющих подземную разработку коксующихся углей, в значительной степени определяются эффективностью работы и направлениями развития его базового предприятия – ЗАО «Распадская».
Значительные балансовые запасы ценных коксующихся углей, превышающие 618 млн т, модернизированная технологическая схема, созданная инфраструктура ЗАО «Распадская» и стратегия его развития, прошедшая испытания в тяжелейших социально-экономических условиях перехода от плановой к рыночной экономике, являются гарантами длительной жизнеспособности и устойчивого финансового положения ЗАО «Распадская угольная компания».
В более чем 30-летней истории шахты «Распадская» могут быть выделены три качественно различных периода: интенсивного развития шахты (1973-1988 гг.); кризиса по всем направлениям деятельности (1989-1994 гг.);
адаптации к рыночным отношениям и выхода на новый технический уровень, обеспечивающий ее конкурентоспособность на рынках коксующихся углей (с 1994 г. по настоящее время).
Уголь добывался во все эти периоды, но различными были его роль в российской экономике и добываемые объемы, престижность шахтерского труда и жизненные приоритеты трудового коллектива, что неизбежно сказывалось на финансовом положении шахты и решаемых ею задачах.
Шахта «Распадская» построена в 1968-1977 гг. для добычи коксующихся углей с проектной мощностью 7,5 млн т угля в год: в 1973 г. принят в эксплуатацию первый блок №4 с проектной мощностью 2 млн т угля в год; в 1975 г. сдан в эксплуатацию блок №3 с проектной мощностью 4 млн т угля в год; в 1977 г.
завершено строительство шахты с одновременной сдачей в эксплуатацию блока № 5 с проектной мощностью 1,5 млн т угля в год.
Построенная, как передовое предприятие, шахта «Распадская» во все периоды выполняла функции полигона угольной отрасли для испытания в промышленных условиях новых технологий и форм организации труда.
Здесь ставились рекорды по добыче и прошли промышленные испытания десятки типов механизированных крепей и очистных комбайнов. Так, доработка очистных комплексов ОКП, УКП, КМ120, КМ-138, КМ-142 производилась с учетом их эксплуатационных испытаний на шахте «Распадская». В 1978 г. к пятилетнему юбилею шахты впервые в отрасли бригадой В.Г. Девятко преодолен «миллионный рубеж» – выдано на-гора из одной лавы, оборудованной отечественным механизированным комплексом ОКП-70, свыше 1 млн т угля. В последующие годы этот и более высокие рубежи были преодолены П.И. Фроловым (2УКП, 1980 г.), В.М. Гвоздевым (4КМ-130, 1985 г.), В.В. Щербаковым (4КМ-130, 1998 г.), В.А. Тарасовым (КМ145, 1999 г.), Н.Ф. Титовым (2КМ-130, 2000 г.). Положительная роль этих, особенно первых, рекордов заключалась не только в получении дополнительных объемов добычи, но и в преодолении психологической предубежденности шахтерских коллективов в возможности достижения таких нагрузок на лаву с использованием отечественного оборудования. Кроме того, стремление к достижению более высоких результатов сопровождалось постоянным поиском новых более эффективных форм организации труда, а, следовательно, и повышением профессионального уровня всех участников процесса угледобычи – от горнорабочего до директора шахты. Следует подчеркнуть, что сформировавшийся в 1973-1988 гг.
общий высокий профессионализм коллектива шахты, безусловно, сыграл положительную роль в последующие более сложные периоды ее жизни.
Именно благодаря высокому профессиональному уровню рабочих и ИТР в критические для шахты 1993-1994 гг.
не сделаны ошибки при выборе первых руководителей, способных управлять в новых условиях, и в короткие сроки освоены эффективные технологии и формы организации труда, позволившие шахте занять достойное место на рынках угольной продукции.
В 1988 г. (год освоения проектной мощности) шахтой достигнут максимальный за все годы плановой экономики объем добычи – 7,64 млн т угля.
Произошедшие на шахте изменения в последующие годы, вплоть до настоящего времени, во многом определились теми кардинальными реформами, которые произошли в обществе и в угольной промышленности. Угольная отрасль в условиях социалистической плановой экономики явилась социально ориентированной, но убыточной, дотационной. В 1992-1993 гг. начался процесс ее реструктуризации с целью адаптации к рыночным отношениям и повышения конкурентоспособности шахт.
За годы перестройки общественной жизни и первый период реструктуризации угольной отрасли (1988-1997 гг.)
объемы подземной угледобычи в России снизились с 191 до 91 млн т. Была прекращена добыча более чем на 94 шахтах.
Угольная отрасль в эти годы являлась областью социального и экономического неблагополучия.
Происходящие в обществе процессы оказали существенное отрицательное влияние и на шахту «Распадская». За период 1988-1994 гг. ухудшились все технико-экономические показатели ее работы. Объем годовой добычи снизился более чем на 42 % и составил в 1994 г. около 4,42 млн т, месячная производительность труда уменьшилась с 152,5 до 84,9 т угля на одного рабочего. Текучесть кадров достигла 30 %. На прежнем уровне осталась только общая численность трудящихся шахты – около 6000 человек. В этом неоднородном по своему составу коллективе содержался и мощный интеллектуальный потенциал для эффективного решения стоящих перед шахтой задач, и балласт, мешавший реформированию шахты и быстрому выводу ее из кризисного состояния. Шахте «Распадская» в условиях перехода к рыночным отношениям предсказывалась судьба «угольного Титаника».
В 1993-1994 гг. шахта являлась дотируемым государством высокозатратным предприятием с производительностью труда в 19 раз ниже и себестоимостью в 2 раза выше соответствующих показателей пяти лучших компаний Австралии и США (рис. 1).
Производительность труда на шахтах, развитых в области горного дела стран, в 3-5 раз превышала производительность труда, достигнутую на шахте «Распадская». Данные факты имели особое значение в связи с переходом к рыночным отношениям и приватизацией основных российских предприятий – потребителей угольной продукции. Для потребителя главным являются качество и приемлемая цена, что объективно переводило зарубежные угольные компании в разряд потенциальных конкурентов и на территории России. Перспективы и направления реформирования шахты нужно было оценивать и с учетом этого качественно нового обстоятельства.
Глубокий кризис, в котором оказалась шахта, можно было преодолеть только путем реализации нетрадиционных в ряде случаев и «непопулярных», организационных и технических решений с учетом новых реалий общественной и экономической жизни России.
С 1993 г. с приходом к руководству шахтой «Распадская» новой команды управленцев весь последующий период характеризуется активным поиском путей, сначала выхода из кризисной ситуации, а затем создания высокоэффективного угледобывающего предприятия мирового уровня (рис. 2).
Переход к рыночным отношениям вызвал необходимость коренного преобразования технологической схемы Рис. 1. Технико-экономические показатели российских и зарубежных угледобывающих предприятий в начальный период перехода к рыночным отношениям 6 ФЕВРАЛЬ, 2006, “УГОЛЬ” Maket-02_06.indd 6 шахты в соответствии с конъюнктурой рынка и достижениями научно-технического прогресса в области механи зации очистных и проходческих работ.
Основными критериями при оценке целесообразности принимаемых решений являлись рыночные стандарты эффективности, главным образом, по показателям «издержки производства» и «качество угольной продукции».
Инновациям предшествовали всесторонние анализы реальных возможностей шахты, рисков и перспектив, выполненные с привлечением ученых ведущих горных институтов и крупных производственников. Так, в 19941995 гг. была разработана «Программа повышения эффективности производства на период с 1996 по 2005 г.», в соответствии с которой предусматривалось увеличение объемов добычи на 50 %, повышение производительности труда в 2-3 раза и снижение издержек производства в 1,6-1,8 раза. Достижение поставленных целей реально возможно было только при увеличении среднесуточной нагрузки на лаву не менее чем в 2,5-3,5 раза. Положительный эффект при этом достигался благодаря повышению уровня пространственной концентрации горных работ и снижению участковой себестоимости. Учитывая отмеченные обстоятельства, было принято решение о приобретении механизированных комплексов типа Longwall компании «Joy Mining Machinery Ltd.», позволяющих добывать 8-10 тыс. т/сут при отработке пластов мощностью 1,8-2,5 м и 1215 тыс. т/сут при отработке пластов мощностью 4,2-5 м.
Логика принятой концепции реформирования шахты, необходимость повышения эффективности использования дорогостоящего очистного оборудования потребовали принципиально нового отношения к запасам и последовательности их отработки.
В первоочередную отработку были вовлечены наиболее качественные и технологичные запасы по пластам 6-6а, 7-7а и 10 с консервацией запасов по пяти остальным пластам до выхода шахты на рыночные стандарты эффективности и благоприятной конъюнктуры. Принятию данного решения предшествовало геомеханическое обоснование перспективных планов развития горных работ, исключающих неоправданные потери угля и ухудшение качества запасов консервируемых пластов.
С целью создания действенной системы учета и анализа затрат разработана программа «Реформирование управленческого учета на 1996-2005 гг.».В ходе реализации указанных выше программ предполагалось освоить 350 млн долл. США. Фактически уже за первые пять лет (1996-2000 гг.) было освоено более 5 млрд руб. собственных и заемных средств. Были закуплены, смонтированы и освоены два зарубежных очистных механизированных комплекса фирмы «Joy»: монтаж первого комплекса «Распадская 1» был закончен в апреле 1998 г. (лава № 4-10-21);
второго комплекса «Распадская 2» – в марте 2000 г. (лава № 5а-6-14). Длина лав № 4-10-21 и № 5а-6-14 была равной 245 и 244 м, мощность разрабатываемых пластов составляла соответственно 1,6-2,8 м и 4-5,5 м.
За период устойчивой работы с июля 1999 г. по март 2000 г. среднесуточная нагрузка на лаву, оборудованную комплексом «Распадская 1», составила 4430 т/сут. Лава № 5а-6-14 с комплексом «Распадская 2» в устойчивый период (2002 г.) работала со среднесуточной нагрузкой около 10 тыс. т. В дальнейшем при работе лав № 5а-6-16 и № 4-6-29 с использованием этого комплекса стабильно добывалось около 300 тыс. т угля в месяц. Максимальная достигнутая нагрузка на лаву, оборудованную механизированным комплексом «Распадская 2», составила 23 930 т/сут и 512 тыс. т в месяц.
Использование высокопроизводительных очистных комплексов, позволяющих достигать нагрузок до 2324 тыс. т/сут и более, потребовало поиска новых решений, связанных с:
повышением темпов (до 600 м в месяц и более) подготовки столбов; увеличением производительности участкового и общешахтного транспорта; повышением надежности схем проветривания;
обеспечением параметров технологических схем добычных участков, позволяющих максимально использовать потенциальные возможности очистного оборудования; минимизацией общей продолжительности простоев дорогостоящего оборудования, в том числе и в периоды монтажно-демонтажных работ.
Для снятия ограничений по темпам проходки подготовительных выработок было закуплено современное проходческое оборудование ведущих фирм:
«Joy Mining Machinery Ltd.», «Voest-Alpine Bergtechnik», «Eickhoff Bergbautechnik GmbH» и др. С 2003 г. на шахте используется комбайн австрийского производства ABM-20, позволяющий проводить по углю выработки сечением до 25 кв. м со скоростью до 40-50 м/сут.
Существенные изменения претерпела транспортная система шахты, пропускная способность которой на основных направлениях в результате внедрения высокопроизводительных ленточных конвейеров повышена до 2500 т/ч.
Для преодоления «газового барьера» разработана и внедрена комбинированная схема проветривания, основанная на применении установленных на поверхности всасывающих вентиляторов, в комбинации с мероприятиями по дегазации источников метановыделения. Принимая во внимание зависимость уровня безопасности труда от объемов метана, поступающих в горные выработки, этой проблеме на шахте постоянно уделяется особое внимание, о чем свидетельствует, в частности, введение в 2005 г. в эксплуатацию компъютеризированной системы оперативного контроля содержания метана в вентиляционных струях и управления проветриванием горных выработок.
Благодаря техническому перевооружению шахты и проведенным организационным мероприятиям, в 2004 г.,
по сравнению с 1994 г.: среднесуточная нагрузка на очистной забой возросла более, чем в 3,5-4 раза; число одновременно работающих очистных забоев на шахте уменьшилось с 12 до 4-5; средняя длина лавы увеличилась со 144 до 228 м; число одновременно отрабатываемых пластов сократилось с 8 до 3; годовой объем добычи увеличился с 4,42 до 9, 72 млн т, то есть более чем в два раза; подготавливаемые запасы в столбах возросли с 0,47 до 5,4 млн т.
Следует отметить, что не все в процессе реформирования шахты проходило гладко как по субъективным, так и по определяемым внешней средой объективным факторам. Характерным для первого этапа реструктуризации угольной отрасли и приватизации угледобывающих предприятий (19931997 гг.) являлось резкое обострение финансово-экономических, организационно-управленческих, производственно-технических и социальных проблем. Непредсказуемыми являлись динамика цен на угольную продукцию и объемы ее потребления. По данным причинам на шахте «Распадская» были периоды, когда дефицит угля сменялся его перепроизводством из-за отсутствия платежеспособного потребителя. Большое отрицательное влияние на экономику шахты оказал дефолт 1998 г. и одновременное падение цен на уголь более чем в 3 раза. В результате дефолта выплаты за взятые шахтой зарубежные кредиты (57 млн долл.
США) выросли примерно в 4 раза. Болезненным являлся неизбежный в связи с повышением концентрации производства процесс сокращения (на 40 %) численности трудящихся.
Организационными и техническими трудностями сопровождалось внедрение зарубежных очистных механизированных комплексов фирмы «Joy».
В процессе эксплуатации комплексов был выявлен ряд конструктивных недостатков, связанных главным образом с недостаточным учетом специфики их эксплуатации в горно-геологических условиях залегания пластов 6-6а и 10.
Трудноразрешимой при этом оказалась задача предотвращения «всплывания» забойного конвейера на земник или штыб. В лаве № 4-10-21, оборудованной комплексом «Распадская 1», этот недостаток устранялся более года. За период работы лавы с момента ее пуска в апреле 1998 г. до марта 2000 г. среднесуточная нагрузка на забой составила всего около 2000 т/сут. Невосполнимые потери добычи при этом составили около 2 млн т. Нерешенность задачи «всплывания» забойного конвейера явилась одной из главных причин задержки пуска в эксплуатацию очистного комплекса «Распадская 2», поступившего на шахту в конце 1997 г. и смонтированного только в марте 2000 г. За период эксплуатации до марта 2001 г.
среднесуточная нагрузка на лаву составляла 6,5 тыс. т при запланированной – 10 тыс. т. Трудности возникали также при перемонтажах комплексов фирмы «Joy» и связаны были с тем, что необходима более мощная техника для перевозки секций крепи из демонтажной камеры в монтажную. Вес секций крепи Joy-2 (RS4700) – 28,3 т. Перевозились секции машинами EIMCO 912X с трейлером. Дорогу для машин по трассе требовалось очищать от породы и элементов рельсового пути.
К 2000-2001 гг. программа-минимум реформ, проводимых на шахте «Распадская», была в основном выполнена:
произведено техническое перевооружение шахты, созданы достаточно эффективные управленческие структуры на всех уровнях, без разрушительных конфликтов найдены пути освобожде ния от неэффективных элементов, изжита иждивенческая психология участников реформ.
Основной стратегической целью дальнейших преобразований шахты является создание стабильно работающего угледобывающего предприятия мирового уровня, состояние запасов и материальной базы которого обеспечивает его длительную конкурентоспособность.
Критериями границ этих преобразований, по-видимому, должны являться объемы добычи и прибыль, оптимизируемые с учетом государственных и корпоративных интересов, а основополагающим принципом при решении этой сложной задачи – разумная достаточность.
Главный эксперт эффективности организационно-технических инноваций – рынок угольной продукции, надежное присутствие на котором обеспечивается более низкой, чем у конкурентов ценой, высоким качеством и надежностью выполнения договорных обязательств.
Указанная цель, наряду с задачами постоянного снижения издержек производства и повышения производительности труда, выдвинула в число первоочередных вопросы, связанные со следующим:
- оптимизацией процесса реализации угольной продукции и уменьшением экономических потерь, связанных с этой стадией;
- расширением ассортимента поставляемой на рынок угольной продукции и повышением ее потребительских свойств до международных стандартов;
- разработкой мероприятий, обеспечивающих максимальную реализацию потенциальных возможностей очистного оборудования;
- разработкой организационно-технических мероприятий и созданием оптимальных резервных мощностей по добыче, обеспечивающих гарантированное выполнение обязательств шахты по договорам на поставки угольной продукции;
- обеспечением всех подсистем шахты высококвалифицированными кадрами, способными решать современные задачи с интенсивностью и качеством, диктуемыми рыночными отношениями.
В перечне первоочередных задач, от своевременного и эффективного решения которых во многом зависят перспективы шахты «Распадская», особого внимания по-прежнему заслуживает задача постоянного снижения издержек производства. Относительно благополучное финансовое положение шахты в последние годы, связанное с ростом цен на уголь, несколько снизили понимание важности этой задачи. Вместе с тем серьезного внимания заслуживают следующие факты. За последние пять лет затраты на добычу 1 т угля увеличились в 1,57 раза при росте производительности труда рабочего по добыче – в 1,41 раза. При этом в структуре себестоимости добычи 1 т угля удельный вес материальных затрат увеличился в 1,62 раза, элемента «заработная плата» в 1,45 раза, элемента «амортизация» в 1,23 раза, элемента «прочие расходы» – в 2,56 раза.
Доля таких факторов, как «увеличение объема продукции» и «уменьшение уровня затрат» в формировании прироста прибыли, например, за 2004 г. по сравнению с 2003 г. составляет не более 22 %. Доминирующим фактором, определившим прирост прибыли, неадекватный усилиям по улучшению качества, являлась средняя цена на угольную продукцию. Если бы средняя цена в 2004 г. осталась на уровне 2003 г., прирост прибыли шахты был бы со знаком минус в связи с увеличением тарифов и цен на материалы, а также ростом заработной платы.
Принимая во внимание то обстоятельство, что заработная плата, тарифы и цены на материалы имеют тенденцию к постоянному росту, при планировании финансовой деятельности шахты главными регулируемыми факторами в формировании прироста прибыли следует считать «увеличение объема продукции», «уменьшение уровня затрат» и «повышение цены» (за счет повышения качества продукции). При этом необходимый минимум прироста прибыли по данным факторам должен быть равным суммарной величине снижения прироста прибыли шахты, связанной с ростом заработной платы, тарифов и цен на материалы. Выполнение данного условия при постоянных ценах обеспечивает стабильную работу шахты.
Анализ технологической схемы шахты «Распадская», фактически сложившейся к 1 января 2005 г., свидетельствует о наличии внутренних резервов для существенного снижения издержек производства за счет внедрения менее затратных схем выполнения монтажно-демонтажных работ, уменьшения непроизводительных простоев лав и увеличения среднесуточной нагрузки на лаву за весь период отработки выемочного столба, внедрения рациональных схем дегазации и проветривания, оптимизации параметров применяемых систем разработки, рационального использования электроэнергии. Так, затраты на монтаж и демонтаж очистных механизированных комплексов фирмы «Joy» с использованием дизельных транспортировщиков «Eimco-912E» достигают 35,5 млн руб.
Аналогичный показатель для российских механизированных комплексов составляет 2,2-9,4 млн руб.
Необходима разработка эффективного механизма, позволяющего стимулировать поиск всеми работниками шахты путей снижения издержек производства и повышения производительности труда. По-видимому, уровень оплаты горнорабочих и ИТР добычных и проходческих участков целесообразно определять в зависимости от степени приближения результатов производства (добыча из лав, темпы проведения выработок и др.) к техническим возможностям оборудования. Такой подход де Наклонный ствол строящейся шахты «Распадская-Коксовая» Maket-02_06.indd 9 лает объективной и понятной систему материального вознаграждения за труд и позволяет быстро выявить причины неэффективного использования дорогостоящего оборудования.
К числу основных инноваций, направленных на решение первоочередных задач современного этапа и усиление в конечном итоге позиций шахты «Распадская», на рынках угля относятся:
1. Строительство (2003-2005 гг.) обогатительной фабрики «Распадская», оснащенной технологическим оборудованием последних модификаций и предназначенной для обогащения углей марок ГЖ, К и КО. Годовая производственная мощность фабрики после завершения трех этапов ее строительства составит 10,5 млн т.
2. Строительство с 2004 г. шахты «Распадская-Коксовая» с проектной мощностью 3 млн т, предназначенной для добычи коксующихся углей остродефицитных марок К, КС и КО, имеющих высокую технологическую ценность.
3. Создание в 2003-2004 гг. ЗАО «Разрез Распадский» со среднесуточной добычей около 2,9 тыс. т. Разрезом «Распадский» ведется отработка угольных пластов на их выходах на поверхность с применением комплексов КГРП производства американской компании «Superior Highwall Miners», позволяющего осуществлять безлюдную выемку угля путем проведения комбайном «Joy» 14СМ10 или 14СМ15 камер шириной до 3,5 м на глубину до 300 м.
Реализация этих проектов создает объективные предпосылки для увеличения объемов поставок более качественной и дорогой продукции не только на российские, но и зарубежные (Южная Корея, Румыния, Болгария, Словакия, Венгрия, страны Юго-Восточной Азии) рынки коксующихся углей.
Предполагается рост экспортной составляющей в общем объеме продаж до 20-25 % и более.
Необходимость более эффективной координации из единого центра деятельности большого числа взаимозависимых предприятий, участвующих в добыче угля, строительстве, выполнении монтажных работ, транспортировании, обогащении и реализации угольной продукции привело к созданию в 2003 г.
ЗАО «Распадская угольная компания».
ЗАО «Распадская угольная компания» объединяет в настоящее время более 10 акционерных обществ: ЗАО «Распадская», ОАО «Междуреченская угольная компания – 96», ЗАО «Разрез Распадский», ЗАО «Распадская-Коксовая», ЗАО «Обогатительная фабрика Распадская», ОАО «Ольжерасское шахтопроходческое управление», ОАО «Томусинское погрузочно-транспортное управление», ООО «Распадская Джой», ООО «Монтажник Распадской», ООО «Распадский уголь» и др.
Кроме ЗАО «Распадская», добыча угля ведется ЗАО «Разрез Распадский» и ОАО «Междуреченская угольная компания – 96». Всего в 2004 г. предприятиями группы ЗАО «Распадская угольная компания» добыто 10,632 млн т угля, из них доля ЗАО «Распадская» составляет 8,215 млн т.
Основные виды выпускаемой продукции ЗАО «Распадская угольная компания» компании – угольный концентрат марки ГЖ+КС и рядовой уголь марки ГЖ/Ж. После завершения строительства шахты «Распадская-Коксовая» и обогатительной фабрики компания выйдет на российские и зарубежные рынки с новыми более дорогими марками концентрата.
Анализ мировых и российских тенденций изменения добычи и потребления угля показывает, что в мире формируются перспективные рынки коксующихся углей, создающие объективные предпосылки для увеличения объемов добычи ЗАО «Распадская угольная компания» не менее чем на 10-15 %. Объединение финансового и интеллектуального потенциала указанных выше предприятий позволяет более быстрыми темпами вести строительство обогатительной фабрики «Распадская» и шахты «Распадская-Коксовая».
ЗАО «Распадская угольная компания» – предприятие с частной собственностью, но все ее инновации связаны с одновременным решением как корпоративных, так и государственных задач. Стабильно работающая компания мирового уровня – это более 7 тыс.
рабочих мест и высокое качество жизни трудящихся и членов их семей; многомиллиардные отчисления в бюджет в форме налогов; стратегический резерв государства по объемам добычи ценных коксующихся углей на случаи чрезвычайных ситуаций; возможность освоения мировых достижений в области технологий подземной добычи угля и подготовки кадров, способных создавать конкурентоспособные шахты и работать на них с высокой эффективностью. Только в 2004 г. в бюджеты всех уровней перечислено более 4,5 млрд руб., в казне г. Междуреченска доля ЗАО «Распадская угольная компания» составляет более 35 % всех налоговых поступлений.
Чрезвычайно важной представляется роль ЗАО «Распадская угольная компания» в связи с необходимостью сохранения и развития российских научных школ в области горного дела и повышением престижности профессии горного инженера. Для России с ее территориями и фактически имеющейся промышленной инфраструктурой надежной альтернативы углю как энергоносителю, способному обеспечить потребности отдаленных районов в топливе и энергии, в обозримом будущем не существует. Как показывает практический опыт шахты «Распадская» в рыночных условиях именно горные инженеры станут основной производительной силой, главным ресурсом создаваемых угледобывающих и энергетических компаний.
ШИЛИН А.А. Освоение подземного пространства (зарождение и развитие). — 2005. — 305 с.: ил.
ISBN 5-7418-0391-1 (пер.) УДК 622.016